BMW GROUP INVIERTE EN UN NUEVO MÉTODO PARA REDUCIR EL CO2 EN LA PRODUCCIÓN DE ACERO.

La transformación del hierro en acero es la culpable de que se emitan a nivel mundial alrededor de 1,7 gigatoneladas de dióxido de carbono a la atmósfera. Esto representa el 5 % de las emisiones globales actuales de CO2, según Science.

Pero… ¿es posible reducir esas emisiones de CO2 en la producción de acero? La respuesta es sí.

En MINI —como parte de BMW Group— tenemos un importante compromiso con la sostenibilidad y la reducción de CO2. Por ese motivo, estamos invirtiendo en un método innovador para la producción de acero sin emisiones de CO2, desarrollado por la startup estadounidense Boston Metal.

Boston Metal es una empresa cuyo objetivo es transformar los procesos de fabricación de metales, brindando soluciones más eficientes, económicas y ecológicas a partir de una amplia variedad de materias primas.

En la industria de la siderurgia tradicional el óxido de hierro se coloca en un alto horno con coque, una sustancia derivada del carbón.

Con las altas temperaturas, el coque se transforma en monóxido de carbono. Y esto da lugar a residuos de dióxido de carbono que se liberan a la atmósfera.

Ante esto, Boston Metal ha desarrollado un mecanismo —similar a una batería— conocido como célula electrolítica: un dispositivo que emplea electricidad, en vez de carbono, para producir hierro fundido, que luego se transforma en acero.

Es más, la startup planea construir una gran planta piloto para crear una célula electrolítica a escala industrial para producir acero.

Al utilizar electricidad procedente de energías renovables, la producción de acero está libre de carbono, reduciendo las emisiones de gases de efecto invernadero que provienen de uno de los sectores más contaminantes de la industria: la siderurgia.

Por otro lado, en BMW Group hemos establecido un estrecho contacto con Boston Metal a través del BMW Startup Garage,  cuyo objetivo es evaluar startups innovadoras en el mundo del automóvil y convertirlas en socios para BMW Group.

«El uso de energía verde también tiene un gran impacto. Ya estamos trabajando con proveedores que solo usan energía verde para el acero que producen para nosotros», confirmó el director de Compras y Red de Suministro de BMW Group.

Por eso, en nuestro grupo nos hemos fijado para 2030 varios objetivos destinados a promover la sostenibilidad. Entre ellos, aumentar aún más la utilización de materias primas secundarias y reutilizar materias primas en una economía circular, reduciendo la entrada de los materiales vírgenes y la producción de desechos.

Las materias primas secundarias son las derivadas de residuos de materias primas o de la recuperación y reciclado de residuos.

Su utilización reduce sustancialmente las emisiones de CO2 en comparación con el material primario, conserva los recursos naturales y también disminuye la cantidad de energía necesaria para la producción.

Un caso concreto en el que reutilizamos las materias primas es en la perforación de las puertas, ya que volvemos a usar los residuos que se producen, o los devolvemos al productor de acero y se procesan para obtener acero nuevo.

Además, también colaboramos con Responsible Steel, una organización sin ánimo de lucro que crea un estándar para garantizar que los clientes de la industria del acero —y, por lo tanto, los consumidores— puedan estar seguros de que el acero que utilizan se ha obtenido y producido de manera responsable y sostenible en cada etapa.

De este modo estimamos que, para 2030, las emisiones de CO2 deberían reducirse aproximadamente en dos millones de toneladas respecto a la cifra actual.

Si eres de los nuestros, sabrás que en MINI nos tomamos muy en serio el medioambiente. No solo fomentando la electromovilidad, sino también en nuestro merchandising.